弯管机弯管时管壁出现起皱是一个常见的工艺问题，也称为“失稳”。这主要是由于管材在弯曲过程中，内侧管壁承受压应力而发生塑性失稳导致的。
原因可以归结为以下几个方面，从主要到次要排列：
一、核心原因：内侧管壁受压失稳
在弯曲时，管材外侧受拉而伸长，内侧受压而缩短。当内侧受到的压缩应力超过其临界值时，材料就会像被推挤的布料一样，失去稳定性而形成褶皱。
二、具体影响因素分析
1. 工艺参数与模具问题（最常见）
芯棒问题（最关键的因素）：
未使用芯棒：弯曲薄壁管时，如果不使用芯棒，内侧几乎必然起皱。
芯棒类型不当：对于薄壁管或大弯曲半径，应使用更先进的芯棒，如球头芯棒（多球芯棒），而不是简单的圆头芯棒。球头芯棒可以支撑到更靠前的弯曲区域，提供连续支撑。
芯棒位置超前量不足：芯棒头部的超前量（伸出弯管模中心的距离）是核心参数。超前量过小，支撑不到位，无法有效防止起皱；超前量过大，可能导致管壁过度变薄甚至拉裂。需要根据管径、壁厚和弯曲半径精细调整。
弯曲速度过快：过快的弯曲速度会使材料流动不充分，应力过于集中，更容易导致失稳起皱。
压力模具（夹模）压力不足：压力模具的作用是夹紧管子并帮助其向后移动（助推）。如果压力不足，管子弯曲时无法得到有效的轴向推力，内侧材料堆积无法被顺利推走，从而形成皱纹。
2. 材料因素
管材壁厚过薄：壁厚越薄，抗压稳定性越差，越容易起皱。这是材料的固有属性。
材料过硬/延展性差：某些硬态（如硬质铝合金、不锈钢）或延展性较差的材料，在受压时不易发生塑性流动而是直接失稳起皱。
3. 模具设计与选择
弯曲半径过小：相对弯曲半径（R/D，即弯曲半径/管径）越小，弯曲程度越剧烈，内侧压缩量越大，起皱风险急剧升高。
弯管模与防皱块间隙过大：防皱块（也叫压模）的作用是贴合管材外侧，防止其隆起。如果它与弯管模之间的间隙太大，就无法有效压住管材，起皱就会发生。
模具磨损或尺寸不匹配：磨损的模具无法有效夹持和支撑管材，也会导致起皱。
4. 操作与调试
润滑不足：管材与芯棒、模具之间润滑不良，摩擦力过大，会影响材料流动的顺畅性，加剧起皱。
设备调试不当：各个模具（弯管模、压力模、防皱块、芯棒）之间的相对位置和配合度没有调到最佳状态。
总结与解决方案排查清单
当出现起皱问题时，建议按照以下顺序进行排查和解决：
首选检查项：芯棒
是否使用了芯棒？（薄壁管必须用）
芯棒类型是否合适？（尝试更换为支撑效果更好的多球芯棒）
芯棒超前量是否正确？（微调超前量是解决起皱最直接有效的方法，需根据实际情况一点点调试）
芯棒直径是否磨损或过小？
其次检查：压力模和防皱块
压力模的夹紧力是否足够？ 适当增加压力。
防皱块与弯管模的间隙是否调整得当？ 应减小间隙，使其刚好能压住管材又不至于卡死。
检查防皱块的型面是否与管材完美贴合。
然后检查：工艺参数
降低弯曲速度，让材料有更充分的流动时间。
检查润滑是否良好。
最后考量：材料与模具设计
评估当前管材的壁厚和材质是否适合目标弯曲半径。如果可能，换用稍厚一点或更软态的管材。
如果以上所有方法都无法解决，可能意味着当前的模具设计（如弯曲半径）对于该管材来说过于极限，需要考虑修改设计或使用更高级的弯管工艺（如热弯）。
总之，解决弯管起皱问题是一个系统性调试过程，核心思路是为受压的内侧管壁提供足够、连续且恰当的支撑，并促进材料平稳流动。其中，芯棒的选用和调试是重中之重。