一、操作前准备

1. 设备检查

   • 确认电源/气源连接正常，液压油位在标准范围。

   • 检查模具（弯管模、夹模、压模）是否完好，安装是否牢固。

   • 验证传感器（如角度编码器、红外检测）工作状态。

2. 材料准备

   • 选择符合要求的管材（材质、直径、壁厚），确保无变形或裂纹。

   • 根据管材规格安装对应模具组。

3. 系统启动

   • 打开总电源，启动控制面板（CNC系统）。

   • 执行设备自检程序，确认无报警提示。

二、编程与参数设置

1. 新建加工程序

   • 进入数控系统选择"新建程序"，输入管件编号。

   • 选择材料参数（如不锈钢、碳钢等）。

2. 设定弯曲参数

   • 几何数据：依次输入各段直线长度（L1/L2/L3...）、弯曲角度（如90°）、旋转角度（DBB）。

   • 工艺参数：

     • 弯曲速度（通常20-50°/s，薄壁管低速）

     • 夹紧压力（根据管径调整，防止压痕）

     • 助推速度（避免管材变形）

   • 示例：L1=100mm → Bend1: 90° → L2=150mm → Bend2: 45°+DBB 30°

3. 模具补偿设置

   • 输入回弹系数（需根据材料试验数据调整，如不锈钢回弹约2-3°）。

   • 设置芯棒超前量（防止褶皱，通常为管径的10-15%）。

三、加工操作流程

1. 手动模式调试

   • 使用"单步操作"测试夹模开合、芯棒进退动作。

   • 空运行程序，观察机械臂路径是否干涉。

2. 自动加工

   • 将管材送入送料架，确保与挡板贴合。

   • 启动自动循环：

     1. 夹模闭合固定管材

     2. 弯臂旋转至设定角度（实时显示实际角度与理论值偏差）

     3. 芯棒同步跟进支撑

     4. 完成弯曲后夹模松开，转台旋转至下一工位

3. 实时监控

   • 观察压力表（正常范围20-25MPa）。

   • 检查弯曲部位是否出现椭圆度超标（用卡尺抽检，标准≤5%）。

四、质量检测与调整

1. 首件检验

   • 使用三维测量仪或模板比对弯曲角度（公差±0.5°）。

   • 检查管壁是否有压痕、褶皱。

2. 参数优化

   • 角度偏差：修正回弹补偿值（如实际85°→程序增加2°）。

   • 椭圆度大：调整芯棒位置或增加填充砂（厚壁管适用）。

五、安全规范

1. 个人防护

   • 必须佩戴防砸鞋、护目镜（防止金属屑飞溅）。

   • 长发需盘入帽内，禁止戴手套操作旋转部件。

2. 紧急处理

   • 遇异常响声立即按下急停按钮（红色蘑菇头）。

   • 卡管时先泄压再手动复位模具。

3. 维护要点

   • 每日润滑导轨、丝杠。

   • 每周清理模具残留金属屑。

六、常见故障处理

提示：不同品牌机型操作界面可能差异较大，建议结合设备说明书（如TRUMPF P600系列特有"3D预演"功能）进行针对性学习。首次操作建议在技术人员指导下进行。